Bisnis Proses Tambang Batubara-Mining

1. Aktivitas dimulai dengan penentuan lokasi yang mengandung potensi bahan tambang,    kemudian menganalisa bahan – bahan tambang.

2. Melakukan Interpretasi citra landsat (peta) dan foto udara, pemetaan geologi regional dan peninjauan, serta mengambil sample dan analisa lab.
   
3. Melakukan pemetaan geologi secara lebih spesifik (area penambangan), kemudian membuat parit/ sumur uji dan mengambil sample serta analisa lab.
   
4.    Melakukan pemetaan geologi dan topografi, membuat parit/ sumur uji, pengeboran, mengambil sample dan analisa lab serta melakukan aktivitas geoteknik dan geohidrology
   
5. Menganalisis peta geologi, membuat desain tambang, analisa dampak lingkungan,melakukan pendekatan geoteknik dan geohidrology, mempelajari karakteristik masyarakat,
    membuat perkiraan biaya, mengidentifikasi ketersediaan cadangan dan proses produksi,membuat desain dan perencanaan operasi produksi.
   
6. Melakukan aktivitas OB removal & blasting yang mencakup land clearing, pumping, ripping,blasting, digging, loading
   
7. Melakukan aktivitas coal mining yang mencakupi cleaning dan coal getting

8. Hasil dari aktivitas coal mining yang selanjutnya akan dibawa ke stockpile adalah ROM (Run-of-Mine)coal, memastikan ROM hauling to stockpile.
       
9.    Setibanya di stockpile, selanjutnya melakukan coal processing yang mencakup ROM    weighing/ scaling, ROM stocking, coal crushing dan coal washing.

10. Hasil dari aktivitas coal crushing dan coal washing sudah tidak lagi dinamakan ROM tetapi sudah menjadi product yang siap untuk di stok di mine stockyard kemudian dilakukan
    weighing/ scaling sebelumnya nantinya dibawa ke pelabuhan (port), coal hauling to port   
   
11. Sebelum memasuki area port akan dilakukan coal separation/ proses QA terhadap batubara yang telah berupa produk, proses QA berjalan efektif maka selanjutnya batubara di stok di
    tempat yang dinamakan port stockyard, kemudian siap untuk diproses penjualannya apakah    sampai dengan barge atau vessel.
   
12. Batubara dari stockpile port dialirkan menuju tongkang via conveyor darat terlebih dulu.

13. Batubara yang telah melalui conveyor darat selanjutnya akan melalui conveyor laut untuk    proses coal loading ke tongkang (barge loading).   
   
14. Apabila proses barge loading telah selesai, produk batubara kita kenal dengan coal barging dan apabila proses penjualan dilakukan sampai dengan vessel, proses selanjutnya coal
    barging loading ke vessel via floating crane.
   
15. Selesai


Diagram alur proses penambangan batubara:

Fishbone Diagram Atau Diagram Ishikawa

Pengertian Dan Konsep Diagram Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa

 

Fishbone Diagram atau Diagram Tulang Ikan Nama lain dari diagram ini adalah Diagram Ishikawa, Cause-and-Effect Diagram, bahkan ada yang menggabungkannya menjadi Fishikawa adalah alat bantu sederhana dengan penggunaan yang sangat umum.Tulang ini diberi judul dengan tujuan kita bisa berpikir dari sudut pandang yang berbeda.

Keunggulan dari diagram tulang ikan ini adalah anda dapat menganalisis penyebab suatu masalah dengan lebih mendalam.
 

Menggunakan 5-Whys untuk menggali lebih dalam Diagram Tulang Ikan sangatlah disarankan.Dengan demikian kita bisa melihat dari lebih banyak sudut pandang dan lebih mendalam.

        Ada banyak metode untuk mengetahui akar penyebab dari masalah yang muncul diperusahaan. Metode – metode tersebut antara lain :

1.    Brainstorming

2.    Bertanya Mengapa beberapakali (WHY – WHY)

3.    Diagram  Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa

Pada kesempatan ini yang dibicarakan adalah poin yang ke 3 Diagram  Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa

        Diagram tulang ikan atau fishbone diagram adalah salah satu metode / tool di dalam meningkatkan kualitas. Sering juga diagram ini disebut dengan diagram Sebab-Akibat atau cause effect diagram. Penemunya adalah seorang ilmuwan jepang pada tahun 60-an. Bernama Dr. Kaoru Ishikawa, ilmuwan kelahiran 1915 di Tikyo Jepang yang juga alumni teknik kimia Universitas Tokyo. Sehingga sering juga disebut dengan diagram ishikawa. Metode tersebut awalnya lebih banyak digunakan untuk manajemen kualitas. Yang menggunakan data verbal (non-numerical) atau data kualitatif. Dr. Ishikawa juga ditengarai sebagai orang pertama yang memperkenalkan 7 alat atau metode pengendalian kualitas (7 tools). Yakni  fishbone diagram, control chart, run chart, histogram, scatter diagram, pareto chart, dan flowchart.

      Dikatakan Diagram Fishbone (Tulang Ikan) karena  memang berbentuk mirip dengan tulang ikan yang moncong kepalanya menghadap ke kanan. Diagram ini akan menunjukkan sebuah dampak atau akibat dari sebuah permasalahan, dengan berbagai penyebabnya. Efek atau akibat dituliskan sebagai moncong kepala. Sedangkan tulang ikan diisi oleh sebab-sebab sesuai dengan pendekatan permasalahannya. Dikatakan diagram Cause and Effect (Sebab dan Akibat) karena diagram tersebut  menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal, diagram sebab-akibat dipergunakan untuk untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu.

      Diagram Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa telah menciptakan ide cemerlang yang dapat membantu dan memampukan setiap orang atau organisasi/perusahaan dalam menyelesaikan masalah dengan tuntas sampai ke akarnya. Kebiasaan untuk mengumpulkan beberapa orang yang mempunyai pengalaman dan keahlian memadai menyangkut problem yang dihadapi oleh perusahaan Semua anggota tim memberikan pandangan dan pendapat dalam mengidentifikasi semua pertimbangan mengapa masalah tersebut terjadi. Kebersamaan sangat diperlukan di sini, juga kebebasan memberikan pendapat dan pandangan setiap individu. Jadi sebenarnya dengan adanya diagram ini sangatlah bermanfaat bagi perusahaan, tidak hanya dapat menyelesaikan masalah sampai akarnya namun bisa mengasah kemampuan berpendapat bagi orang – orang yang masuk dalam tim identifikasi masalah perusahaan yang dalam mencari sebab masalah menggunakan diagram tulang ikan.


Manfaat Diagram Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa

        Fungsi  dasar diagram Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa adalah untuk mengidentifikasi dan mengorganisasi penyebab-penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian memisahkan akar penyebabnya . Sering dijumpai orang mengatakan “penyebab yang mungkin” dan dalam kebanyakan kasus harus menguji apakah penyebab untuk hipotesa adalah nyata, dan apakah memperbesar atau menguranginya akan memberikan hasil yang diinginkan.

        Dengan adanya diagram Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa ini sebenarnya memberi banyak sekali keuntungan bagi dunia bisnis. Selain memecahkan masalah kualitas yang menjadi perhatian penting perusahaan. Masalah – masalah klasik lainnya juga terselesaikan. Masalah – masalah klasik yang ada di industri manufaktur khusunya antara lain adalah :

a) keterlambatan proses produksi
b) tingkat defect (cacat) produk yang tinggi
c) mesin produksi yang sering mengalami trouble
d) output lini produksi yang tidak stabil yang berakibat kacaunya plan produksi
e) produktivitas yang tidak mencapai target
f) complain pelanggan yang terus berulang

        Pada dasarnya diagram Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa dapat dipergunakan untuk kebutuhan-kebutuhan berikut :

a) Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah

b) Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah
c) Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut
d) Mengidentifikasi tindakan (bagaimana) untuk menciptakan hasil  yang diinginkan
e) Membahas issue secara lengkap dan rapi
f) Menghasilkan pemikiran baru

Jadi ditemukannya diagram Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa ini memberikan kemudahan dan menjadi bagian penting bagi penyelesaian masalah yang mucul bagi perusahaan.

      Penerapan diagram Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa ini dapat menolong kita untuk dapat menemukan akar “penyebab” terjadinya masalah khususnya di industri manufaktur dimana prosesnya terkenal dengan banyaknya ragam variabel yang berpotensi menyebabkan munculnya permasalahan. Apabila “masalah” dan “penyebab” sudah diketahui secara pasti, maka tindakan dan langkah perbaikan akan lebih mudah dilakukan. Dengan diagram ini, semuanya menjadi lebih jelas dan memungkinkan kita untuk dapat melihat semua kemungkinan “penyebab” dan mencari “akar” permasalahan sebenarnya.

       Apabila ingin menggunakan Diagram Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa, kita terlebih dahulu harus melihat, di departemen, divisi dan jenis usaha apa diagram ini digunakan. Perbedaan departemen, divisi dan jenis usaha juga akan mempengaruhi sebab – sebab yang berpengaruh signifikan terhadap masalah yang mempengaruhi kualitas yang nantinya akan digunakan.

Cara Membuat Diagram Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa

        Dalam hal melakukan Analisis Fishbone, ada beberapa tahapan yang harus dilakukan, yakni

1.    Menyiapkan sesi analisa tulang ikan .

2.    Mengidentifikasi akibat atau masalah.

3.    Mengidentifikasi berbagai kategori sebab utama.

4.    Menemukan sebab-sebab potensial dengan cara sumbang saran.

5.    Mengkaji kembali setiap kategori sebab utama

6.    Mencapai kesepakatan atas sebab-sebab yang paling mungkin

        Cara yang lain dalam menyusun Diagram Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa dalam rangka mengidentifikasi penyebab suatu keadaan yang tidak diharap adalah sebagai berikut:

• Mulai dengan pernyataan masalah-masalah utama penting dan mendesak untuk diselesaikan.
• Tuliskan pernyataan masalah itu pada kepala ikan, yang merupakan akibat (effect). Tulislah pada sisi sebelah kanan dari kertas (kepala ikan), kemudian gambarkan tulang belakang dari kiri ke kanan dan tempatkan pernyataan masalah itu dalam kotak.
• Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-sebab) yang mempengaruhi masalah kualitas sebagai tulang besar, juga ditempatkan dalam kotak. Faktor-faktor penyebab atau kategori-kategori utama dapat dikembangkan melalui  Stratifikasi ke dalam pengelompokan dari faktor-faktor: manusia, mesin, peralatan, material, metode kerja, lingkungan kerja, pengukuran, dll. Atau stratifikasi melalui langkah-langkah aktual dalam proses. Faktor –faktor penyebab atau kategori-kategori  dapat dikembangkan melalui brainstorming. Berikut diberikan contoh yang bias dijadikan panduan untuk merumuskan faktor-faktor utama dalam mengawali pembuatan Diagram Cause and Effect.

a) The 4 M’s (digunakan untuk perusahaan manufaktur)

1) Machine (Equipment),
2) Method (Process/Inspection)
3) Material (Raw,Consumables etc.)
4) Man power.

b) The 8 P’s (digunakan pada industri jasa)

1) People
2) Process
3) Policies
4) Procedures
5) Price
6) Promotion
7) Place/Plant
8) Product

c) The 4 S’s (digunakan pada industri jasa) :

1) Surroundings
2) Suppliers
3) Systems
4) Skills

d) 4 P (pendekatan manajemen pemasaran)

1) Price
2) Product
3) Place
4) Promotion

• Tuliskan penyebab-penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab-penyebab utama (tulang-tulang besar), serta penyebab-penyebab sekunder itu dinyatakan sebagai tulang-tulang berukuran sedang.
• Tuliskan penyebab-penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab-penyebab sekunder (tulang-tulang berukuran sedang), serta penyebab-penyebab tersier itu dinyatakan sebagai tulang-tulang berukuran kecil.
• Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah faktor-faktor penting tertentu yang kelihatannya memiliki pengaruh nyata terhadap karakteristik kualitas. Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab dari suatu masalah yang sedang dikaji kita dapat mengembangkan pertanyaan-pertanyaan berikut :

1. Apakah penyebab itu? Mengapa kondisi atau penyebab itu terjadi?
2. Bertanya “Mengapa” beberapa kali (konsep five whys) sampai ditemukan penyebab yang cukup spesifik untuk diambil tindakan peningkatan. Penyebab-penyebab spesifik itu yang dimasukkan atau dicatat ke dalam diagram sebab-akibat.

Kelebihan/ Kekurangan FishBone Diagram (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa

        Kelebihan Fishbone diagram adalah dapat menjabarkan setiap masalah yang terjadi dan setiap orang yang terlibat di dalamnya dapat menyumbangkan saran yang mungkin menjadi penyebab masalah tersebut. Sedang Kekurangan Fishbone diagram adalah opinion based on tool dan di design membatasi kemampuan tim / pengguna secara visual dalam  menjabarkan masalah yang mengunakan metode “level why” yang dalam, kecuali bila kertas yang digunakan benar – benar besar untuk menyesuaikan dengan kebutuhan tersebut. Serta biasanya voting digunakan untuk memilih penyebab yang paling mungkin yang terdaftar pada diagram tersebut.

Contoh Bentuk Dasar Diagram Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa

       Ada banyak bentuk dasar Diagram Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa yang dapat diadikan acuan. Berikut ini diberikan format dasar dari Diagram Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa yang sekiranya dapat memberikan inspirasi dalam penerapan dan pengembangan lebih jauh yang disesuaikan situasi dan kondisi yang ada. Ada yang penggambaran Cause ditulis di tulang ikan sebelah kiri dan Effect di kepala ikan, namun ada pula yang sebaliknya.

Contoh :

Contoh 01 bentuk dasar Diagram Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa

Contoh 2 bentuk dasar Diagram Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa

Contoh Penerapan Diagram Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa
      Perusahaan ABC bergerak di bidang manufaktur. Perusahaan ini memproduksi sepatu olahraga, karena begitu pesatnya pertumbuhan pasar sehingga memaksa perusahaan ini menjaga kualitas agar tetap bisa bersaing dengan para pesaingnya. Namun pada kuartal akhir tahun 2010 perusahaan ini mengalami penuruanan penjualan karena produk dinilai cacat oleh distributor. Untuk mengatasi permasalahan ini, manajer produksi diminta menganalisa dan mencari akar permasalahan sehingga banyak produk yang cacat, sehingga diharapkan penjualan produk awal tahun 2011 bisa meningkat. Namun sebelum manajer produksi melakukan analisa, sudah ada evaluasi yang menjelaskan bahwa banyaknya produk cacat dikarenakan rendahnya kualitas bahan baku sepatu yang didapat. Manajer produksi, akhirnya menetapkan ingin menggunakan Diagram Cause and Effect sebagai bahan pencari akar penyebab dari masalah tersebut.
  
    Langkah awal yang dilakukan adalah Manajer produksi menentukan Masalah yang terjadi. Masalah yang muncul misalnya “ banyaknya produk cacat”.

    Langkah ke dua adalah menuliskan masalah tersebut pada kepala ikan yang merupakan akibat atau effect.

        Langkah ketiga, Manajer produksi menuliskan faktor – faktor yang mungkin menjadi penyebab utama masalah pada banyaknya produk cacat di akhir kuartal tahun 2010. Dimisalnkan yang menjadi faktor penyebab utama masalah ini adalah :

a) Machine (Mesin)
b) Method (Metode atau proses produksi)
c) Material (Bahan baku)
d) Man power (Tenaga kerja)

        Langkah Keempat. Pada tahap ini manajer produksi mencari penyebab – penyebab sekunder yang mungkin mempengaruhi penyebab utama. misalnya

a) Kemungkinan Penyebab masalah sekunder pada tulang Machine

i. Kerusakan Mesin
ii. Kesalahan Seting mesin produksi

b) Kemungkinan Penyebab Masalah sekunder pada Tulang Method

i. Layout produksi

c) Kemungkinan Penyebab Masalah sekunder pada Tulang Material

i. Kualitas bahan baku rendah
ii. Suplay barang baku

d) Kemungkinan Penyebab Masalah sekunder pada Tulang Man Power

i. Kemampuan Tenaga kerja
ii. Kemampuan mandor

        Pada langkah kelima, manajer produksi mencari penyebab – penyebab tersier yang mungkin bisa mempengaruhi penyebab – penyebab sekunder. Jadi terjadi analisis lagi pada tahap ini. Apabila memang tidak ditemukan penyebab tersier, penyebab sekunder dinyatakan cukup menjadi akar permasalahan pada tiap pokok tulang permasalahan

a) Kemungkinan Penyebab masalah tersier pada tulang Machine dimisalkan

i. Kerusakan Mesin
ii. Mesin tua
iii. Mesin tidak diservis dengan rutin
iv. Kesalahan Seting mesin produksi
v. Rendah pengetahuan tentang SOP

b) Kemungkinan Penyebab masalah tersier pada tulang Method dimisalkan

i. Layout produksi

c) Kemungkinan Penyebab masalah tersier pada tulang Material dimisalkan

i. Kualitas bahan baku rendah
ii. Supply barang baku

d) Kemungkinan Penyebab masalah tersier pada tulang Man Power dimisalkan

i. Kemampuan Tenaga kerja
ii. Kemampuan mandor

        Pada langkah keenam, manajer produksi menetukan item-item yang penting dari seiap faktor pada hasil diagram langkah kelima dan menandai (dalam hal ini diberi warna hijau) bahwa faktor-faktor tersebut yang paling mungkin mempunyai pengaruh nyata terhadap banyaknya produk sepatu yang cacat 

        Dari diagram tulang ikan di atas dapat dilihat bahwa ternyata, banyaknya produk cacat tidak hanya disebabkan oleh material atau bahan baku yang tidak berkualitas, namun juga dipengaruhi oleh tenaga kerja, metode atau system operasi dan mesin yang digunakan.

        Tahap terakhir adalah Kesimpulan. Dari hasil analisis, Manajer produksi menyimpulkan ada beberapa cara yang dapat dilakukan untuk kembali menjaga kualitas produk untuk awal kuartal tahun 2011 yaitu :

Konsep PDCA- (Plan, Do, Check, Action)

PDCA (plan–do–check–act atau plan–do–check–adjust) adalah metode manajemen dengan siklus empat langkah yang terus berulang dan digunakan dalam proses bisnis serta berfungsi untuk melakukan kontrol dan pengembangan berkelanjutan (continues improvement). Siklus ini dikenal dengan nama siklus/lingkaran Deming, lingkaran Shewhart, lingkaran kontrol.
Pertama kali metode ini dikembangkan oleh seorang berkebangsaan Amerika Serikat bernama W.Edward Demings . Beliau diundang ke negara Jepang untuk membantu pertumbuhan industri di negara sakura paska kekalahannya di perang dunia ke II. Deming memulai seminarnya pertama kali di Jepang pada bulan Agustus 1950 di Hokone Convention Center Tokyo, dan dengan cepat bahan seminarnya mengenai kontrol kualitas ini banyak diadopsi oleh perusahan-perusahaan Jepang. Metode ini jugalah yang membantu negara Jepang mencapai kemakmuran berkat perkembangan industrinya yang sangat pesat dan kualitas barangnya diakui dunia.

Terdapat 4 langkah dalam metode ini, yaitu:

a. Planning 

Berarti memahami apa yang ingin dicapai, memahami bagaimana melakukan suatu pekerjaan, berfokus pada masalah, menemukan akarpermasalahan, menciptakan solusi yang kreatif serta merencanakan implementasi yang terstruktur.

1.     Mengidentifikasi output pelayanan, siapa pengguna jasa pelayanan, dan harapan pengguna jasa pelayanan tersebut melalui analisis suatu proses tertentu.

2.    Mendeskripsikan proses yang dianalisis saat ini

·         Pelajari proses dari awal hingga akhir, identifikasi siapa saja yang terlibat dalam prose tersebut

·         Teknik yang dapat digunakan : brainstorming

3.    Mengukur dan menganalisis situasi tersebut

·         Menemukan data apa yang dikumpulkan dalam proses tersebut

·         Bagaimana mengolah data tersebut agar membantu memahami kinerja dan dinamika proses

·         Teknik yang digunakan : observasi

·         Mengunakan alat ukur seperti wawancara

4.    Fokus pada peluang peningkatan mutu

·         Pilih salah satu permasalahan yang akan diselesaikan

·         Kriteria masalah : menyatakan efek atas ketidakpuasan, adanya gap antara kenyataan dengan yang diinginkan, spesifik, dapat diukur.

5.    Mengidentifikasi akar penyebab masalah

·         Menyimpulkan penyebab

·         Teknik yang dapat digunakan : brainstorming

·         Alat yang digunakan : fish bone analysis ishikawa

6.    Menemukan dan memilih penyelesaian

·         Mencari berbagai alternatif pemecahan masalah

·         Teknik yang dapat digunakan : brainstorming

b.    Doing
 tidak semudah seperti yang dilihat. Didalamnya berisi pelatihan dan manajemen aktivitas. Biasanya masalah besar dan mudah sering berubah pada saat-saat terakhir. Bila terjadi kondisi seperti ini maka tidak dapat dilanjutkan lagi tetapi harus mulai dari awal kembali.

ü  Merencanakan suatu proyek uji coba

·         Merencanakan sumber daya manusia, sumber dana, dan sebagainya.

·         Merencanakan rencana kegiatan (plan of action)

ü  Melaksanakan Pilot Project

Pilot Project dilaksanakan dalam skala kecil dengan waktu relatif singkat (± 2 minggu)

c.   Checking 
Berarti pengecekan terhadap hasil dan membandingkan sesuai dengan yang diinginkan. Bila segala sesuatu menjadi buruk dan hasil baik tidak ditemukan, pada bagian ini keberanian, kejujuran, kecerdasan sangat dibutuhkan untuk mengendalikan proses. Kata kunci ketika hasil memburuk adalah ”kenapa”. Dengan dokumentasi proses yang baik maka kita dapat kembali pada titik yang mana keputusan yang salah dibuat.

a.    Evaluasi hasil proyek

·         Bertujuan untuk efektivitas proyek tersebut

·         Membandingkan target dengan hasil pencapaian proyek (data yang dikumpulkan dan teknik pengumpulan data harus sama)

·         Target yang ingin dicapai 80%

·         Teknik yang digunakan: observasi dan survei

·         Alat yang digunakan: kamera dan kuisioner

b.    Membuat kesimpulan proyek

·         Hasil menjanjikan namun perlu perubahan

·         Jika proyek gagal, cari penyelesaian lain

·         Jika proyek berhasil, selanjutnya dibuat rutinitas

d.    Acting 
Berarti Menindak lanjuti atas apa yang didapatkan selama tahap pengecekan. Arti lainnya adalah mencapai tujuan dan menstandarisasikan proses atau belajar dari pengalaman untuk memulai lagi pada kondisi yang tepat.

ü  Standarisasi perubahan

·         Pertimbangkan area mana saja yang mungkin diterapkan

·         Revisi proses yang sudah diperbaiki

·         Modifikasi standar, prosedur dan kebijakan yang ada

·         Komunikasikan kepada seluruh staf, pelanggan dan suplier atas perubahan yang dilakukan.

·         Lakukan pelatihan bila perlu

·         Mengembangkan rencana yang jelas

·         Dokumentasikan proyek untuk  Memonitor perubahan

·         Melakukan pengukuran dan pengendalian proses secara teratur.

Mengenai PDCA

Metode PDCA yang pada hakekatnya merupakan siklus, maka pada implementasinya akan membangun budaya mutu yang continual improvement. Implementasi konsep PDCA untuk manajemen mutu pendidikan dalam hal kepuasan pelanggan akan dijabarkan berikut ini. Plan (perencanaan) yaitu apa yang harus dilakukan dan bagaimana melakukannya? Pada tahapan perencanaan ini, rumusan desain kepuasaan pelanggannya diarahkan pada mengembangkan sasaran dan proses-proses yang diperlukan untuk mencapai hasil yang sesuai dengan kebijakan sekolah atau sesuai persyaratan pengguna. Do (melaksanakan), yaitu mengerjakan yang direncanakan? Pada tahapan melaksanakan ini, rumusan desain kepuasan pelanggannya diarahkan pada melaksanakan strategi, kebijakan, dan proses-proses yang diperlukan untuk mencapai hasil yang telah ditetapkan dalam sasaran mutu atau sesuai persyaratan pengguna. Check (meriksa), yaitu apakah hasil yang terjadi sesuai dengan yang direncanakan? Pada tahapan memeriksa ini, kepuasan pelanggannya diarahkan pada memantau, mengevaluasi, mengukur kesesuaian proses-proses yang telah dijalankan dan yang telah dihasilkan dengan kebijakan sekolah, sasaran mutu dan persyaratan yang telah ditetapkan. diperlukan untuk mencapai hasil yang sesuai dengan kebijakan sekolah atau sesuai persyaratan pengguna. Action (tindaklanjut), yaitu apakah tindaklanjut yang akan diambil dengan hasil yang diperoleh dan upaya yang diperlukan untuk meningkatkan hasil yang diperoleh? Pada tahapan tindaklanjut ini, kepuasan pelanggan diarahkan pada upaya-upaya tindakan untuk meningkatkan kinerja proses secara berkesinambungan.